به گزارش پایگاه اطلاع رسانی اخبار فارسی به نقل از خبرگزاری ایسنا، هادی سهیلی‌پور مدیر توسعه و نایب رئیس هیات مدیره این شرکت دانش بنیان در خصوص زمینه کاری آن گفت: این شرکت دانش‌بنیان در زمینه طراحی و تولید انواع تجهیزات ثابت صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، بویژه مبدل‌های حرارتی در سال ۱۳۸۷ تاسیس شده و همواره از ابتدا رویکرد اصلی این شرکت ساخت مبدل‌های دارای فناوری بالا و با پیچیدگی‌های فنی بوده‌است که عموما سازنده داخلی نداشته و تا پیش از تحریم‌های سختگیرانه علیه ایران صرفا از سازندگان معتبر و مطرح جهانی مانندKOBE  ، SUMITOMO  ژاپن، LINDE آلمان و FIVES فرانسه و با خروج مبالغ زیادی ارز از کشور قابل تامین بود.

این شرکت با چشم انداز و هدفگذاری بومی­‌سازی تکنولوژی طراحی و ساخت مبدل‌های حرارتی پیشرفته Fin Plate و Box Cold مطابق با فناوری روز جهان در سال ۱۳۸۹ فعالیت خود را گسترش داد و موفق به ثبت اختراع، طراحی کامل و ساخت چندین مورد از اولین‌های صنعت در این خصوص شد.

وی ادامه داد: اهمیت این رویکرد آنجا نمایان‌تر می‌شود که بدانیم در دوره‌هایی و به دنبال تحریم‌هایی که علیه کشورمان صورت‌گرفت، فروش این تجهیزات به ایران ممنوع شده بود (از جمله مصوبه تاریخ ۲۰۱۰.۰۹.۲۱ اتحادیه اروپا علیه صنایع پتروشیمی و پالایشگاهی ایران( و لذا از ابتدای دهه ۹۰ شمسی، همزمان با ساخت بزرگترین تجهیزات تیتانیومی کشور توسط متخصصان این شرکت دانش‌بنیان برای اولین بار در کشور، تحقیق و توسعه و انتقال فناوری طراحی و ساخت انواع مبدل‌های حرارتی ویژه در دستور کار شرکت قرار گرفت که از آن جمله می‌توان به انواع تجهیزات ثابت با استفاده از متریال تیتانیوم برای واحدهایی که با معضل خوردگی روبرو هستند، انواع مبدلهای Fin Plate در چیدمان مختلف Box Cold و Drum in Core برای سرویسهای  کرایوژنیک فرآوری و جدایش گاز و صنایع پالایش، پتروشیمی و  …مبدل‌‎های Wound Coil برای سرویس‌های کرایوژنیک اشاره کرد.

به گفته این فعال فناور، پس از گذشت سال‌ها از فعالیت صنعتی و سرمایه‌گذاری قابل توجه انجام شده، دانش طراحی و ساخت تجهیزات تیتانیومی، آلومنیومی و انواع مبدل‌های کرایوژنیک به طور کامل بومی سازی و عملیاتی و اجرائی شده و از سال ۱۴۰۱ با راه اندازی خط تولید این کارخانه، جمهوری اسلامی ایران به جمع انحصاری معدود کشورهای سازنده این مبدل‌ها افزوده شد (۵ کشور در دنیا) و طراحی و ساخت این نوع مبدل‌های فناوری بالا و از جمله پیچیده ترین کلدباکس‌های صنایع گاز و پتروشیمی و پالایشگاهی در این مجموعه دانش بنیان فراهم شده است.

وی در خصوص کاربست این مبدل‌ها خاطرنشان کرد: از کاربردهای مهم این تجهیزات پیشرفته می‌توان به واحدهای  NGL، LNG، بازیابی اتان در پالایشگاههای گاز، واحدهای اتیلن و آمونیاک در پتروشیمی ها و واحدهای ASU و تولید گازها نظیر نیتروژن، اکسیژن، هیدروژن، هلیوم و … در یوتیلیتی‌ها و صنایع فولادی و معدنی اشارهکرد.

سهیلی‌پور ادامه داد: این شرکت تنها واحد مهندسی و ساخت کشور است که برای اولین بار موفق به طراحی و تولید مبدل‌های حرارتی  Cold Box شده و باتوجه به دانش و تجربه ذی‌قیمت معطوف به طراحی حرارتی- مکانیکی کامل و همچنین سوابق اجرایی در واحدهای پتروشیمی و پالایشگاهی دارای بالاترین تجربه در این زمینه و در میان سازندگان و تامین کنندگان داخلی است که تضمین کننده توانایی مضاعف مهندسی و کیفی در ساخت مبدل‌های کلدباکس است. این مهم که به تایید تیم‌های مهندسی و تضمین کیفیت شرکت معتبر Sumitomo  ژاپن (به عنوان عضو شاخص ALPEMA و یکی از محدود صاحبان تکنولوژی کلدباکس در جهان) رسیده و زمینه برقراری ارتباط و کسب عنوان شریک مهندسی و فروش سومیتومو را در سال ۱۳۹۵ فراهم کرد.

معرفی تجهیز کلدباکس (COLD BOX)  

نایب رئیس هیات مدیره این شرکت دانش‌بنیان، در معرفی مبدل‌های کلدباکس اظهار داشت: کلدباکس، مجموعه ای است از مبدل‌های PFHE/BAHX ، مخزن‌ها و برخی دیگر از تجهیزات متعارف پالایشگاهی و در واقع یک واحد فرآیندی بسیار فشرده است. آنچه کلدباکس را در زمره تجهیزات خاص با تکنولوژی بالا قرار می دهد، فناوری پیچیده طراحی و ساخت مبدله‌ای BAHX است. این مبدل‌ها در انواع مختلفی شامل یک یا چندین هسته آلومینیومی بریز شده   (PFHE/BAHX )  است که به همراه مسیرهای پایپینگ و مانیفولد درون مخزن، محفظه و استراکچر نسل نوینی از فناوری انتقال حرارت در سرویس‌های کرایوژنیک بوده و در موارد بسیاری همچون واحدهای تفکیک هوا، بازیابی گازهای همراه فرآیند، سرویس‌های دما پایین و مجموعه‌های چندجریانه کاربرد دارند.

وی ادامه داد: بیشترین کاربرد این نوع مبدل حرارتی که نسل نوینی از فناوری انتقال حرارت در سرویس‌های کرایوژنیک )Cryogenic – زمزاییک(  هستند در واحدهای پالایشگاهی، پتروشیمی و صنعتی نظیر واحدهای استحصال اتان (C2+ Recovery)، اولفین و اتیلن (Ethylene)، تولید گاز مایع (LNG / NGL)، جداسازی هیدروژن از پروپان (PDH)، جدایش هوا و گازهای همراه (ASU)، تولید اوره و آمونیاک (Ammonia & Urea)، تبدیل متان به پروپیلن و اولفین (MTP / MTO)، فرآوری و استحصال هلیوم و هیدروژن ( HYCO )، صنایع مس و فولاد، صنایع هوایی و تولید پرنده، صنایع ساخت خودروهای سنگین و قطارهای فوق سریع و … است. از این رو، به عنوان یکی از پیچیده‌ترین و کلیدی‌ترین تجهیزات پالایشگاه‌های گازی جدید و معروف به قلب واحد فرآیندی به شمار می‌آید که بنا به تصریح قطعنامه‌های اروپایی صادرات آن در کنار کلدباکس به ایران ممنوع شده است.

به گفته این فعال فناور، در حوزه مبدل‌های خاص کرایوژنیک همانطور که کاربردهای مختلفی در صنایع پتروشیمیایی و گازی و فرآیندهای گوناگون تولید هوا و گازها دارد، نتیجه تلاش و خدمات این شرکت دانش‌بنیان طی چهارده سال اخیر در قالب پروژه ها و قراردادهای شامل ده ها مبدل بریز آلومینیوم و محصوالت مختلف به کارفرمایان بزرگ این حوزه ارائه شده است که از آن جمله می‌توان به موارد شاخصی اشاره کرد نظیر مبدل‌های کرایوژنیک کلدباکس در واحدهای 2C3/C و الفین فرآوررش بندرامام، کویل ووند پتروشیمی مارون، تکمیل کلدباکس‌های استحضال اتان پالایش گاز پارسیان سپهر، طراحی و ساخت مبدل و کلدباکس فازهای ۲۱-۲۰ پارس جنوبی، کلدباکس سیزده جریانه الفین جم، کلدباکس پرفشار پالایش گاز بیدبلند خلیج فارس، مبدل‌های واحد هوا  ASU  مبین انرژی خلیج فارس، مبدل‌های کرایوژنیک واحد آرگون پتروشیمی شیراز، واحد PDH پتروشیمی مهرپتروکیمیا ، واحد الفین پتروشیمی هرمز ، قرارداد صادرات خدمات مهندسی و ساخت مبدلهای واحد NGL به حوزه آمریکای جنوبی (لاتین) و نیز پروژه های جاری این حوزه در خدمت کارفرمایان مختلفی از صنایع پتروشیمی، گاز و صنایع مس و نظایر آنها اشاره کرد. همچنین در تمام این سال‌ها در قالب پروژه‌های متعدد مشورتی در حوزه‌های بازطراحی، تعمیراتی و بهره‌برداری در خدمت بهره‌برداران بزرگ این تجهیزات در کشور بوده‌ایم.

علت تعریف پروژه طراحی و ساخت بار اول کلدباکس پارس جنوبی

وی در خصوص چرایی طرح تولید باز اول کلدباکس پارس جنوبی گفت: علی رغم استراتژیک و حیاتی بودن مبدل‌های کلدباکس و PFHE  در صنایع پتروشیمی، پالایشگاهی، فولاد و یوتیلیتی طراحی و ساخت مبدل‌های PFHE و کلدباکس تا کنون در کشور متصور و  انجام نشده بود و همواره نیاز به واردات آن بوده است. همچنین از آنجاکه این تجهیزات به نوعی قلب واحد فرایند و تولید بوده و به صراحت نام آن در تحریم اتحادیه اروپا و امریکا در سال ۲۰۰۹ گنجانده شد، از این رو، پروژه طراحی و ساخت بار اول آن توسط شرکت ملی گاز ایران و معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری کلید خورد.

این فعال فناور بر صرفه‌جویی ارزی پس از بومی‌سازی هم متمرکز شد و گفت:  بخش عمده مواد اولیه جهت ساخت تجهیز در داخل کشور قابل تولید و از سازندگان معتبر داخلی قابل تامین است. در بخش هزینه های خدمات نیروی انسانی متخصص ، از مهندسین و تکنسین داخلی استفاده و نیروی کار بومی جایگزین خارجی شده‌است. تولید داخل انواع مبدل‌های کرایوژنیک کلدباکس و PFHE جایگزین واردات کالا و مانع خروج ارز از کشور شده است.

وی همچنین طراحی و ساخت بهینه به دلیل شناخت کافی از اطلاعات فرایندی واحد و داده برداری توسط متخصصان این شرکت دانش‌بنیان از سایت، ارتقای تجهیز در مقاومت به یخ زدگی، تسهیل شستشو از طریق اضافه کردن انشعابات، پورتهای TI و PI در نازل‌های ورودی و خروجی، نصب مانیفلد و SPRAY BAR برای متانول و زایلین و کاهش افت فشار و دامنه تغییرات فشار و دما در طراحی های جدید در مقایسه با نوع خارجی را مزیت‌های فنی این محصول نسبت به نمونه های مشابه خارجی دانست.

به گزارش مرکز ارتباطات و اطلاع‌رسانی معاونت علمی، فناوری و اقتصاد دانش‌بنیان ریاست‌جمهوری، وی در پایان خاطرنشان کرد: بومی‌سازی طراحی و تولید این مبدل‌ها موجب ثبات و افزایش اشتغال مستقیم و غیرمستقیم بیش از ۱۰۰ درصد نسبت به قبل از تعمیق عمق ساخت داخل در این مجموعه دانش‌بنیان  شده است. در این خصوص آمار اشتغال ثابت (مشمول لیست بیمه)  در این شرکت دانش‌بنیان اکنون بیش از ۱۵۰ نفر در مقابل ۷۰ نفر در سال ۱۴۰۰ است.

انتهای پیام